Mit optimierter Lagerorganisation in Bauhandwerksbetrieben sorgt "Paulus-Lager" für mehr Gewinn und bessere Arbeitsmotivation der Mitarbeiter, senkt Kosten, schafft Platz durch Strukturaufbau und entlastet den Inhaber durch Vereinfachung und Verlagerung von Prozessen.

Die Prinzipien des "Paulus-Lagers" und ihre Wirkung:

1. Produktivitäts- und Wachstumsbeschleuniger

Das "Paulus-Lager" räumt mit den gravierenden Nachteilen einer normalen Lagerwirtschaft im Handwerk auf und sorgt so für mehr Wachstum und Produktivität. Ein wesentliches Grundelement dieses Systems zur Lageroptimierung ist die Trennung von Materiallagern. Sie zieht sich durch den gesamten Materialfluss, so dass Bestellung, Warenannahme, Lagerung, Verarbeitung und Rücklauf für alle im Betrieb transparent und nachvollziehbar werden.

2. Standard- und Kommissionsmaterial getrennt lagern

Jedes Standardmaterial wird immer in denselben Fächern gelagert, die mit Beschriftungskärtchen mit der Mindestlagermenge versehen sind. Kommissionsmaterial wird an anderer Stelle aufbewahrt und ist mit dem jeweiligen Kunden und Auftrag erfasst. Dadurch ist gewährleistet, dass kein Kommissionsmaterial spontan oder für einen anderen Kunden entnommen wird.

3. Nachvollziehbare Bestellvorgänge

Entnimmt ein Monteur Teile aus dem Standardlager, sieht er auf der Lagerkarte, ob die Mindestmenge unterschritten ist. Er nimmt dann die Karte und bringt sie ins Büro. Dort bestellt eine Verwaltungskraft die für jeden Artikel in der Artikelliste festgelegte Bestellmenge nach oder bündelt die Standardmaterialbestellungen von ein paar Tagen. Die Bewirtschaftung von Standardmaterial findet vollständig auf Monteurs- und Verwaltungsebene statt. Chef und Arbeitsvorbereitung sind davon komplett entlastet. Lediglich die Kommissionsware wird vom Arbeitsvorbereiter nach Aufträgen getrennt bestellt. Für jede Standardmaterialbestellung und jeden Kundenauftrag gibt es einen internen Bestellschein.

4. Wareneingang zentral prüfen

Im "Paulus-Lager" gibt es eine Warenannahmezone, in der immer der gleiche Mitarbeiter oder die Vertretung gelieferte Ware annimmt und prüft. Nicht passende Ware kann so umgehend an den Lieferanten zurückgegeben werden. Anschließend wird das Standardmaterial sofort ins Standardlager und das Kommissionsmaterial mit entsprechendem kundenbezogenen Bestellschein ins Kommissionslager gebracht. Auch die Rechnungsprüfung findet nicht mehr durch den Chef oder Arbeitsvorbereiter statt. Dies erledigt eine Verwaltungskraft im Büro.

5. Beschleunigung der Produktion

Jeder Monteur weiß, wo sein Material lagert und kann es ohne Suchen oder Nachfragen in die Werkstatt nehmen oder in sein Fahrzeug laden. Für jeden Auftrag steht sofort das richtige Material zur Verfügung. Dadurch verschwinden Leerlaufzeiten, mehrfache Bestellungen und unnötige spontane Einkaufsfahrten. Der Chef und die Arbeitsvorbereitung können ihre Arbeitszeit produktiver einsetzen. Die Baustellen werden schneller abgeschlossen und die Kunden sind zufriedener.

6. Sinnvolle Verwendung von Baustellenrücklauf

Durch die Optimierung des Materialflusses wandern siebzig bis achtzig Prozent – anstatt der sonst üblichen zwanzig Prozent – des nicht für einen Auftrag verbrauchten Standardmaterials wieder in den Produktionsprozess. Nicht mehr benötigtes Kommissionsmaterial wird an die Lieferanten retourniert. Was nicht zurückgeschickt werden kann, wandert in ein Kommissionsrestelager und wird in einem festen Turnus entsorgt, da es meist zu auftragsbezogen ist, um es wieder zu verwenden.

"Ich habe ein System entwickelt, welches das Lager eines jeden Bauhandwerksbetriebs innerhalb von sechs Monaten verbessert und für große Einsparungen und ein viel angenehmeres Arbeitsklima sorgt", erklärt Doris Paulus, Geschäftsführerin der Paulus-Lager GmbH. Die Diplom-Ingenieurin optimiert seit 15 Jahren Lager in Bauhandwerksbetrieben.