Intelligenz dieses Formats bietet auch die „AutoAdapt“-Funktion bei den Heizungsumwälzpumpen „Alpha3“ oder „Magna3“. Der Hintergrund hier: Erst die richtige Regelkennlinie für die vorliegende Heizungsanlage bringt maximale Pumpeneffizienz. Doch insbesondere bei Sanierungsprojekten fehlen häufig die Daten zur korrekten Einstellung der Pumpe. Mit „AutoAdapt“ stellt sich die Pumpe selbsttätig ein, indem sie ihre Pumpenkennlinie an das System anpasst. Sie findet automatisch den bestmöglichen Sollwert für den minimalen Energieverbrauch bei hohem Komfort.
Schaut man sich die Hintergründe der „AutoAdapt“-Technologie genauer an, wird offensichtlich, wie überaus komplex diese Technik ist. Den Grundfos-Entwicklern ist es aber gelungen, diese Komplexität im Hintergrund zu belassen. Im Vordergrund steht saubere Ergonomie: Der Installateur schließt die Pumpe an die Spannungsversorgung an, die Montage ist damit beendet. Den Rest – das Herausfinden des bestmöglichen Sollwertes für die Pumpe – übernimmt „AutoAdapt“.
Mit der App in die Cloud
Wer mit seinem Pumpensystem Prozess- und Betriebsabläufe überwachen und korrigieren will, braucht zum einen aktuelles verlässliches Datenmaterial (Durchfluss, Druck, Differenzdruck, Temperatur) und zum anderen eine möglichst intelligente Verknüpfung und Interpretation dieser Daten. Sensoren liefern Daten, Mikrochips mit hinterlegter Software interpretieren sie, Stellglieder setzen deren Befehle um. Kurz: Unabdingbar ist die Fähigkeit zur Konnektivität und damit der Interaktivität! Als modulare Hardware offeriert Grundfos ein m2m-Cloudgate, das dank verschiedener Einschubkarten an unterschiedlichste Schnittstellen (z.B. diverse Feldbusse, RS485, WIFI,…) von Pumpen oder übergeordneten Steuerungen (z.B. SPS) von Kundenanlagen adaptiert werden kann. Über ein eingebautes GPS-Modul lässt sich zudem der aktuelle Standort der IoT-Anlage exakt bestimmen.
Auf diese Weise können smarte Pumpen spezifische Funktionalitäten ausführen, optional auch andere Prozessparameter über zusätzliche freie Schnittstellen mit überwachen. Der überzeugende Nutzen für den Betreiber: Eine vertiefte Transparenz und damit eine höhere Verfügbarkeit der Anlagen, verbunden mit einer verbesserten Produktivität.
Um auch hier technische Benchmarks anbieten zu können, unterhält Grundfos finanziell und personell gut ausgestattete eigene Forschungs- und Entwicklungsabteilungen, die sich mit Motoren, Frequenzumformern, Sensoren, Mikrochips und deren Programmierung beschäftigen.
Bei der „Direct Sensors“ genannten Entwicklung handelt es sich um einen mikromechanischen Halbleiter-Sensor (MEMS, Mikro-Elektro-Mechanisches System), der in einer eigenen Wafer-Fabrik der Reinheitsklasse 10 produziert wird. Die besondere Innovation ist das „direkte“ Messen auf einem Silicium-Chip. Im Gegensatz zu konventionellen Sensoren, die entweder aufwendig gekapselt oder ungeschützt dem Medium ausgesetzt sind, sorgt eine porenfreie Oberflächenbeschichtung aus amorphem Metallglas für einen dauerhaften Schutz des Sensor-Chips („Silicoat-Technologie“). Die Pumpe mit Sensoren zu bestücken, ist nur der erste Schritt auf dem Weg zur Digitalisierung. Sensoren sind notwendige, aber keinesfalls hinreichende Komponenten, um Pumpensysteme 4.0-ready zu machen. Nach der Generierung von Daten (Big Data) muss deren Analyse und Bewertung folgen (Smart Data).
Natürlich haben auch in der Welt der Pumpen smarte Apps Eingang gefunden, ebenso die Anbindung an eine Cloud: Mit der App „GrundfosGO“ hat der Service eine Fülle von Möglichkeiten, den selbst entwickelten und produzierten MGE-Motor zu parametrieren oder auszulesen. „GrundfosGO“ bietet den Zugriff auf alle Betriebsdaten, Parameter und Meldungen der Pumpe. Einstellungen lassen sich komfortabel über die grafische Anzeige, per „Klonen“ und für ganze Gruppen von Pumpen vornehmen – und in einer Cloud ablegen.
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